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在电泳工业生产中，电泳漆膜在固化后，表面有粗糙刮手的颗粒，给工件的外观带来严重的影响，主要形成的原因和解决方法如下，介绍下：一、主要形成原因：1.电泳槽液有沉淀或死漆，槽液的循环过滤不充分。2.烘箱不干净，造成工件在电泳时烘箱内的灰尘掉落。3.前处理工件表面没有清洗干净。4.电泳车间的环境或空气被污染。二、解决方法：1.维护槽液的洁净，安装电泳槽管道时要尽量使电泳槽的每个角落都要循环到位，建议定期更换过滤棉芯。2.电泳后清洗过程要增加水洗槽和喷淋槽，把电泳后工件上的浮漆和脏物完全清洗干净。3.定期更换后清洗槽，保证清洗槽纯水的电导率在10us/cm下。4.定期清洗烘箱以及通风机。

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工件如果把很多杂质离子带进了电泳槽，那么对漆膜的品质、槽液的稳定性都会产生很大的影响，电泳漆膜会产生各种漆膜弊病，例如漆膜麻点，颗粒状等等。然而纯水的好处就是杂质离子少，电导率低。那么纯水洗的就可以很好的控制杂质离子被带入到电泳槽液中去，来提高电泳漆膜品质。因此工件进电泳槽之前必须要用纯水进行测底的清洗。电泳涂装用的纯水，要求电导率≤10μs/cm；工业用水的电导率一般在200μs/cm左右，所以电泳工艺中用的纯水比普通工业用水的要求要高很多。同时如果电泳槽液中的电导率偏高，则需要超滤机来超滤排放UF液，然后补充纯水到槽液中来降低杂质离子的含量。一般纯水洗后的滴水电导控制在30μs/cm以下。磷化后的产品要经过自来水水洗后，建议再用2到3道纯水洗后才能进行电泳涂装工艺。

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不同的有不同的pH范围，一般将槽液的pH保持在5.20~ 6.60范围内。阴极电泳涂料是靠用有机酸中和其漆基中的胺基，并保持一定的氢离子浓度（酸性和碱性）而获得的较稳定的水溶液或水分散体（即乳液、色浆、槽液）。阴极电泳涂料的水分散体（即乳液、色浆、槽液）的游离部分氢离子的浓度用常规的pH值表示。所用中和剂是有机酸（甲酸、乙酸、乳酸、氨基磺酸等），因此其原漆（色浆和乳液）和电泳槽液均呈酸性，其pH值一般保持在5.0-6.5的范围内，个别阴极电泳涂料色浆pH值会在7-9之间的范围。如何维持电泳槽液pH值稳定：阴极电泳涂料的pH值是确保电泳漆原漆和电泳槽液水溶性的重要参考指标之一。目前，维持电泳槽液pH值稳定的方法一般是通过超滤系统（UF）或者阳极系统来对电泳槽液进行控制。

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电泳漆膜表面出现有灰尘附着的现象？其产生的原因有以下几点，跟随了解下：1、电泳涂装前处理的水洗槽的水太脏，有颗粒杂质。2、电泳槽中本身含有杂质颗粒物，或者金属离子等。3、电泳后的滴水区上方有尘灰飘落。4、烘干固化的烤箱内有灰尘颗粒。综合以上的产生原因，了解到有以下的解决方法：1、增加电泳槽前的纯水槽里的纯水更换次数。2、加强超滤电泳漆槽液，添加纯水。3、在滴水区上方加灰尘防护罩，常清理生产车间的卫生，有条件可以做密封无尘车间。4、清除烘烤炉内的灰尘杂质物，定期打扫烤箱内的卫生。

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在彩色电泳漆的涂装生产过程中，有时候难免会因为各种原因导致电泳漆中出现杂质离子过多的情况。杂质离子过多就会使的涂膜出现很多的质量问题：破坏电泳槽液的稳定性、降低电泳漆涂膜质量、降低电泳涂料的利用率等。如果是因为杂质离子而引起的阴极电泳漆膜质量问题，那么我们可以通过超滤排放超滤液的方式来解决中杂质离子多的的问题。在电泳槽液超滤过程中，我们应注意以下几个方面的问题：1、在排放超滤液之前，应检査超滤膜管是否有破损，破损了就得立即更换，以防排放超滤液时导致电泳涂料的流失。2、根据槽液电导率偏高的程度和阴极电泳漆涂膜“蛤蟆皮”面积大小及程度，来判断杂质离子的含量，就此来决定超滤液的排放量。3、即时测量槽液固含量、PH值、电导率、温度并做槽液溶剂含量对比试验，并作好登记。

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与传统的溶剂型和其它浸涂、喷涂水性烘烤漆相比，低温固化阴极电泳涂料具有如下四点优越性：1. 烘干温度低，节省燃料费用。采用低温固化型阴极电泳涂料后，可使涂料使用量降低约10%；低温固化烘烤，温度降低10%，可节能10%。2. 烘干时不产生烟及烟油。减轻电泳烘干炉污染，减少废气排放量，有利于环保。3. 涂装大型工件时不会产生应变。了解减少漆膜因烘烤的色变，从而提高涂膜质量。4. 可涂装铸件等壁厚的工件。涂层耐蚀性能优良，覆盖能力好，涂装设备自动化程度高，涂料利用率高。